La industria metalmecánica es una de las más complejas debido a los cambios constantes en los precios, procesos de producción y en la cadena de suministro, especialmente cuando hablamos de importaciones de materias primas.
Hoy en el blog de Cimatic hablaremos sobre la gestión de procesos de logística de la industria metalmecánica.
Desafíos para las empresas de la industria metalmecánica
La industria metalmecánica en general enfrenta muchos desafíos, uno de los principales es afrontar los cambios constantes en los materiales de fabricación para piezas personalizadas, a la medida y que respondan a los requerimientos de los clientes.
Esta situación provoca ciclos de trabajo más corto, así como la necesidad de una rápida adaptación a las nuevas tendencias del mercado. Aunado a esto, la cadena de suministro involucra a muchos proveedores, ubicaciones geográficas y procesos, lo que incrementa la complejidad logística.
Por otro lado, los desafíos geopolíticos y la posible disrupción en la cadena de suministro complican la situación para las empresas que trabajan con proveedores o clientes del extranjero, lo que conlleva la necesidad de contar con sistemas que permitan adaptarse a las demandas de sus clientes.
Sistema MRP: solución para la industria metalmecánica
El MRP es un sistema de planificación de requerimientos de materiales que integra los procesos de producción, compras y logística. Al proporcionar una visión unificada de la cadena de suministro, el MRP facilita la toma de decisiones estratégicas y mejora la colaboración entre los diferentes departamentos de la empresa.
En el contexto de la logística, el MRP actúa como el cerebro de las operaciones, coordinando las actividades de planificación, programación y ejecución. Al integrarse con otros sistemas de gestión, como ERP (Enterprise Resource Planning o sistema de planeación de recursos empresariales) y MES (Manufacturing Execution System o sistemas de ejecución de fabricación), el MRP permite optimizar la gestión de los recursos y responder de manera ágil a los cambios en la demanda del mercado.
Con la implementación de un MRP, las empresas fabricantes pueden disponer del material necesario para la fabricación de productos de alta calidad y entregarlos a sus clientes en el menor tiempo y a menor costo posible para obtener la mayor rentabilidad.
Funcionamiento del MRP
Para comenzar, el sistema MRP necesita los siguientes datos de entrada:
- Plan maestro de producción o MPS, Master Production Schedule, que indica la cantidad de artículos a fabricar y el periodo para hacerlo.
- Lista de materiales o BOM, Bill of Materials, que especifica la cantidad y tipo de materias primas para obtener cierta cantidad de productos finales.
- Registro de inventarios, que detalla la información del inventario disponible, pedidos cancelados, pedidos vigentes, tiempo de espera y productos terminados disponibles para uso inmediato.
El MRP ofrece los siguientes datos de salida con base en la información de entrada:
- Plan maestro de producción recomendado: un calendario con fechas de producción, cantidades para cada etapa y la lista de materiales a utilizar.
- Programa de compras recomendado: un calendario con las fechas de recepción de los materiales comprados y las fechas en las que se deben hacer los nuevos pedidos para coincidir con el plan maestro de producción.
Ahora bien, el MRP se adapta a las necesidades específicas de cada empresa al ajustar parámetros como las listas de materiales, los niveles de inventario y los tiempos de producción. Con esto, se pueden cubrir requerimientos específicos para los pedidos personalizados y que se adapten a los requerimientos de los clientes.
Además de optimizar el inventario de forma eficiente, evitar tanto la escasez como el exceso de stock, el MRP permite optimizar el uso de recursos de fabricación, como la mano de obra y la maquinaria.
Beneficios de la implementación de un MRP en la industria metalmecánica
- Aumento de la eficiencia. El sistema MRP se adapta a los cambios de la industria metalmecánica y a las demandas de los clientes, mejorando la eficiencia operativa en la gestión de inventarios logísticos y procesos de producción.
- Optimización de los costos. Contar con procesos inteligentes de planeación de recursos, las empresas obtienen ahorros significativos al evitar tanto el exceso de stock como las carencias de materiales.
- Mayor capacidad de respuesta. Al contar con un sistema MRP las empresas pueden adaptarse fácilmente a los cambios en la demanda, pedidos nuevos y oportunidades atractivas.
- Planificación inteligente. Un MRP permite generar planes de compra y fabricación detallados, precisos y basados en la demanda.
- Mejor relación con los proveedores. El MRP facilita la comunicación entre las empresas y sus proveedores al intercambiar información detallada sobre los requerimientos de materiales, plazos de entrega y niveles de inventario para establecer una relación de confianza entre ambas partes.
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