Procesos de producción de plásticos

Moldeo de plásticos

Dentro de los procesos de producción de plásticos se usan diferentes tipos de moldes que fijan la masa plástica, mientras esta se endurece y comienza a tomar la forma deseada. Posteriormente a ello, se montan en una prensa y el material plástico se conserva en el molde para someterlo a una mayor presión y así mantener su forma.

Sin embargo, existen diversos tipos de moldeo para elaborar plásticos y a continuación enlistamos los más comunes:

Moldeo por soplado

Este procedimiento de producción de plásticos se utiliza para fabricar cuerpos huecos, como bidones, barriles, tanques y botellas, a partir de termoplásticos. Se compone de varias fases, la primera es la obtención del material a soplar, después viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la geometría final.

Puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores para calentar el material si fuera necesario, seguidamente se enfría la pieza y por último se expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza los moldes están provistos de un sistema de refrigeración, así se incrementa el nivel productivo de la manufactura.

Moldeo por inyección

En este proceso se comienza con los pellets (gránulos) de resina que se vierten en la tolva, el punto de entrada para el material. Luego, los pellets se calientan y se funden dentro del cilindro en preparación para la inyección.

Después, el material es forzado a través de la boquilla de la unidad de inyección, antes de entregarse a través de un canal en el molde llamado bebedero, y luego a través de corredores ramificados en la cavidad del molde.

Una vez que el material se enfría y se endurece, el molde se abre y la pieza moldeada se expulsa del mismo. Para terminar la pieza moldeada, el bebedero y el corredor se recortan de la pieza.

Es importante que el material fundido se distribuya de manera uniforme en todo el molde, ya que, muchas veces hay más de una cavidad dentro del molde, que permite la producción de plásticos siendo más de una pieza a la vez. Por esta razón, la forma del molde debe diseñarse de manera que garantice esto, por ejemplo, teniendo corredores de las mismas dimensiones.

Si bien, el moldeo por inyección es adecuado para la producción en masa, es esencial tener un buen conocimiento de las diversas condiciones requeridas para producir productos de alta precisión, lo que incluye la selección del material de resina, la precisión del procesamiento del molde y la temperatura y velocidad de la inyección de la fusión.

Moldeo por extrusión

Se realiza una acción de moldeado del plástico, que por flujo continuo con presión y empuje, se lo hace pasar por un molde encargado de darle la forma deseada. El polímero fundido (o en estado visco-elástico) es forzado a pasar a través de un dado también llamado cabezal, por medio del empuje generado por la acción giratoria de un husillo (tornillo de Arquímedes) que gira concéntricamente en una cámara a temperaturas controladas llamada cañón, con una separación milimétrica entre ambos elementos.

El material polimérico es alimentado por medio de una tolva en un extremo de la máquina y debido a la acción de empuje se funde, fluye y mezcla en el cañón y se obtiene por el otro lado con un perfil geométrico preestablecido.

En otras palabras, es un proceso usado para crear objetos con un perfil de sección transversal fija en donde un material es empujado o jalado a través de un dado con la sección transversal deseada. La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente una pieza indefinidamente larga) o semi-continua (produciendo muchas piezas). El proceso de extrusión se puede hacer con el material caliente o frío.

La extrusión no sólo es un proceso que se aplica para la producción de plásticos, otros materiales comúnmente extruidos son metales, polímeros, cerámica, cemento, plastilina y productos alimenticios.

¿Cómo mejorar los procesos de producción?

Es imprescindible que se lleve a cabo un control en la producción de su empresa, aquí mencionamos algunos tips a seguir:

1.Llevar un control de calidad

Es aconsejable que contemos con un área responsable del control de calidad, que sea independiente del área de producción.

2.Incluir a proveedores

Debemos establecer procedimientos para seleccionar a los proveedores y darles seguimiento. Siempre hay que buscar la máxima calidad en toda la cadena de suministro.

3.Supervisar las actividades subcontratadas

Deben existir procedimientos para asegurar la gestión de las actividades subcontratadas o por maquila.

4.Monitorear de forma permanente

Claro está que, sin medidas de monitoreo permanente, es imposible controlar los procesos de producción. Y debemos tomar en cuenta estos resultados para la liberación de cada lote.

5.Investigar desviaciones

Nuestras medidas de control deben establecer procedimientos para la investigación de desviaciones en la producción. Es recomendable realizar un análisis de la causa raíz y aplicar medidas tanto preventivas como correctivas. Para esto, es importante tener los registros que permitan la rastreabilidad y trazabilidad de los productos.

6.Dar mantenimiento a equipos

Debemos calendarizar el mantenimiento y calibración de los equipos e instrumentos que utilizamos en la manufactura.

7.Contar con un ERP

Los sistemas de administración o ERP con módulo de producción nos facilitan el control de nuestros procesos, ya que, nos generan los reportes que necesitamos en tiempo real y nos ayudan a automatizar las tareas administrativas.

En CIMATIC contamos con Syteline para la industria plástica y empaques, así tu empresa será capaz de alcanzar un nivel operativo excelente, gracias a las soluciones de Infor que están diseñadas para optimizar sus operaciones, procesos y predecir mejor la demanda.

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