¿Cómo optimizar los procesos de producción?

La optimización de procesos de producción se refiere a la práctica de realizar los ajustes necesarios o los cambios que se requieren para hacer más eficiente el proceso de producir un producto.

La optimización representa un método que se utiliza para calibrar los parámetros de entrada en función de un objetivo particular, de modo que se pueda lograr una salida máxima o mínima, dependiendo de los resultados esperados fijados en los objetivos comerciales de la empresa.

Para los procesos de la línea de producción mecanizada, el objetivo principal de la optimización podrá ser el encontrar los valores de los parámetros que serán los óptimos para alcanzar los objetivos que pueden presentar reducción de costos de procesamiento, mejora de productividad, una mejoría notable en la calidad del producto, entre otros beneficios que podría obtener la empresa al adoptar herramientas tecnológicas para este fin.

Estos valores de parámetros se encuentran en un espacio de búsqueda definido limitado por las posibilidades de las herramientas, máquinas y equipos de trabajo que operen durante el proceso de producción.

Como cualquier otra operación comercial, maximizar la eficiencia de costos en la fabricación es clave para garantizar el éxito a largo plazo de su producto. Pero para muchas empresas, lograr un equilibrio entre la calidad del producto y los bajos costos de producción es una lucha constante.

Técnicas para optimizar los procesos

Existen distintas formas para optimizar los procesos dentro de una empresa productora de bienes, es importante conocer su funcionamiento para adoptar el más adecuado para las necesidades y objetivos de cada organización.

Kaizen

El modelo Kaizen está basado en la mejora continua, es una estrategia en la que los empleados de todos los niveles de una empresa trabajan juntos de forma proactiva para lograr la mejoría en las actividades cotidianas, incrementando la producción en el proceso de fabricación. De cierta forma, este modelo combina los talentos colectivos dentro de la empresa para generar un impulso de mejora, valiéndose de plataformas digitales que gestionan la información y los datos sobre la productividad de cada área, pudiendo alinear a toda la empresa hacia los mismos objetivos.

5S

Se trata de un modelo sistemático de gestión visual que se vale de distintos materiales, desde indicadores físicos y señalética en las instalaciones de la empresa, hasta manuales de operaciones. No se trata sólo de darle orden a las actividades de la organización, es un modelo enfocado a maximizar la eficiencia y los beneficios del proceso de producción. 5S es un marco normativo que enfatiza el uso de la mentalidad y herramientas específicas para crear eficiencia y valor. Implica observar, analizar, colaborar, buscar residuos y retirarlos como una práctica cotidiana.

PDCA

PDCA son las siglas de las acciones que sirven como eje para la implementación de este modelo de gestión para la optimización de los procesos de producción dentro de una empresa. Planificar, hacer, verificar y actuar (Plan, Do, Check, Act) son las tareas que se enlazan para garantizar la calidad en la producción y la mejoría constante en los procesos para lograrla, de acuerdo a este modelo.

Six Sigma

Es un conjunto de herramientas y técnicas de gestión diseñadas para mejorar el negocio reduciendo la probabilidad de error. Es un enfoque basado en datos que utiliza una metodología estadística para eliminar fallas. Six Sigma proviene de la curva de campana utilizada en las estadísticas, donde un sigma simboliza una desviación estándar de la media, si el proceso tiene seis sigmas, tres por encima y tres por debajo de la media, la tasa de defectos se clasifica como extremadamente baja y es el objetivo a lograr.

Análisis causa y efecto

Es una herramienta analítica que facilita la obtención de un diagrama detallado, sencillo de visualizar y de analizar que permite ver las distintas causas que pueden originar un determinado efecto, defecto o problema dentro de una empresa. Se utiliza para detectar un efecto no deseable y encontrar de manera fácil sus causas, ya sea hipotéticamente o de manera real. Permite optimizar los procesos al verificar las causas de posibles pérdidas antes de que estas comiencen a suceder.

Análisis Sipoc

SIPOC es una herramienta que resume las entradas y salidas de uno o más procesos a manera de tabla. Es el acrónimo compuesto por las siglas Suppliers, Inputs, Process, Outputs, Customers (Suministros, Entradas, Proceso, Salidas y Clientes. Ayuda a identificar todos los elementos relevantes para realizar un proyecto de mejora de procesos antes de comenzar el trabajo de la empresa.

Kanban

Se trata de un medio para diseñar, gestionar y mejorar los sistemas de flujo para el trabajo a partir de la información. El método también permite a las empresas comenzar a implementarlo a partir de su flujo preexistente, impulsando un cambio evolutivo, este método recibe su nombre a partir del uso del kanban que son mecanismos de señalización visual para controlar el trabajo en curso como un flujo contínuo.

Mapeo de procesos

Es una herramienta de planificación y gestión que describe visualmente el flujo de trabajo. Los mapas de procesos muestran una serie de eventos que producen un resultado final, además de quién y qué está involucrado en un proceso y puede usarse en cualquier negocio u organización y puede revelar áreas donde un proceso debe mejorarse.

La importancia de la automatización en la optimización de procesos

La automatización es indispensable para la optimización de procesos de producción de una empresa, pues permite que un número considerable de actividades se realicen de manera programada, reduciendo el error y permitiendo tener el control de manera centralizada, permitiendo el monitoreo en tiempo real y la planeación anticipada.

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